И детали оживают...

Зимой, во время новогодних каникул, когда свободного времени оказалось неожиданно много, возникла мысль о создании собственного пескоструйного аппарата. Тут на помощь пришёл интернет. Прочитав и изучив массу информации и различных чертежей данного агрегата, Сергей Королев приступил к претворению в жизнь своей идеи.
Принцип работы песко-струйного аппарата довольно прост. Просеянный обычный речной песок загружается в резервуар, к нему подсоединяются два шланга высокого давления (контура) — нагнетательный от компрессора и рабочий, одной стороной соединённый с аппаратом, на другом находится распылитель (пистолет). Включив компрессор, мы создаём необходимое давление в резервуаре. Открывая шаровым краном клапан на пистолете, мы стравливаем давление, а вместе с воздухом подаётся струя песка, которая и очищает нужную деталь или поверхность. Это классическая пескоструйка.
После недолгих размышлений Сергей для ёмкости выбрал старый газовый баллон, сверху приварил небольшой отрезок двухдюймовой трубы с закручивающейся заглушкой для горловины, через которую засыпается песок. Затем в магазине приобрел несколько метров армированного шланга, штуцеры и шаровые краны. Снизу резервуара вварил штуцер, на него накрутил обратный клапан, затем хомутом закрепил шланг, второй конец шланга соединил с компрессором. так получился нагнетательный контур.
На следующем этапе приварил штуцер сбоку резервуара, также закрепил шланг, а на втором конце вместо пистолета закрепил шаровый кран с распылителем, который сделал из обычной свечи зажигания. Это рабочий контур. Снизу прикрепил колёсики, чтобы удобнее было транспортировать, а затем весь аппарат покрасил. Получилось как заводское изделие, правда, существенно дешевле. Опробовали на старых сковородках, утюгах -результат отличный. Любая ржавая вещь после непродолжительной обработки пескоструем начинает блестеть и вы- глядеть абсолютно новой. (Пояснения мастера: штуцера привариваются к стенке резервуара под углом 90 градусов.)
Дальше — больше, первый блин вопреки известной поговорке получился не комом, а вполне "съедобным" изделием. По многочисленным просьбам домочадцев, наш мастер приступил к изготовлению домашней коптильни горячего копчения.
На основание пошла станина от старой швейной машинки с ножным приводом. Затем из двух старых газовых баллонов при помощи болгарки и сварочного аппарата сделал саму коптильню. В нижнюю её часть засыпается щепа, разводится огонь и создается необходимый жар для копчения продуктов. Верхняя часть непосредственно предназначена для закладки туда курицы, рыбы, да чего угодно, чего душа пожелает или желудок. Снизу приварен краник для стока жира во избежание его перетекания в нижнюю часть резервуара, где находятся угли. Также в верхней части присутствует дымоход, сделанный из куска двухдюймовой металлической трубы и вмонтирован термометр со шкалой свыше 200 градусов по Цельсию. По словам Сергея, он необходим для контроля температуры копчения. Выход её за пределы 120 градусов чреват не только порчей вкуса, но и накоплением в готовом продукте вредных веществ. На станине приделаны две полочки для всевозможной кухонной утвари, одна — стационарная, вторая — съёмная. На заключительном этапе пескоструйным аппаратом убрал ржавчину, всевозможную окалину и покрасил термостойкой краской, так как обычная из-за высокой температуры отслаивается.
Все попробовавшие приготовленные в этой самодельной коптильне всевозможные деликатесы из мяса и рыбы в один голос утверждают, что в ней получается продукт с тонким вкусом и изысканным ароматом, который нынешним потребителям магазинных копченостей просто неведом. И в то же время он лишён всяких токсинов, оксидантов и прочих канцерогенов.
В «коллекции» С. С. Королёва, кроме пескоструйного аппарата и домашней коптильни, есть ещё множество вещей, сделанных своими руками. Это и деревообрабатывающий станок, и подкатной домкрат грузоподъёмностью 8 тонн с высотой подъёма 500 мм, сделанный из обычного домкрата и куска швеллера, и самодельный казан, сотворенный мастером из старых дисков от лущильника с приваренными к нему ножками из арматуры, а также всевозможные предметы домашней утвари.
В ближайших планах Сергея — изготовление перосъёмной машины. Её он собирается сделать из старой, отработавшей свой срок, стиральной машины-автомата. Забил курицу или утку, подождал, пока стечёт кровь, затем заложил в аппарат, включил... 30-40 секунд — и тушка абсолютно чистая от пуха и пера. Заводская цена такого аппарата начинается от 25000 рублей, а у него на порядок дешевле. Такая работа, конечно, требует не только времени, но и незаурядного умения и терпения.
Многое может сделать сельский мастер, так как в его золотых руках обычный ненужный, на первый взгляд, металл и детали оживают, превращаясь в полезные предметы быта.